以下是cpp紙巾流延膜生產中的常見問題及解決方案，綜合生產工藝與質量控制要點。
一、薄膜表面缺陷
晶點/白斑
成因：熔體塑化不良（剪切力不足）、原料含雜質或水分、停機后清洗不
解決：增加過濾網(wǎng)目數(shù)（80-120目）、清洗螺桿模頭、控制原料含水率＜0.02%
條紋與劃痕
直條紋：模唇損傷或模口雜物，需用銅刀清理并修補模唇
人字紋：氣刀壓力過高（＞0.5MPa）或急冷輥冷卻不均，需調整氣壓并清理輥內水垢
二、厚度與均勻性問題
橫向厚度不均
關鍵因素：模唇間隙偏差（需微調至目標厚度1.5倍）、模頭溫度分布不均（溫差應＜2℃）
優(yōu)化措施：使用自動測厚儀反饋調節(jié)模唇，回收料添加量控制在15%以內并均勻混合
縱向厚度波動
熔體泵壓力波動：需穩(wěn)定在±1%以內，避免擠出機螺桿轉速突變
三、功能性缺陷
爽滑性差
原因：添加劑（如芥酸酰胺）分解（擠出溫度＞250℃）或冷卻輥溫度過高（＞25℃）
改進：降低擠出溫度至230-245℃，氣隙距離縮短至50-80mm
透明度低
關鍵參數(shù)：冷卻輥溫度需≤20℃，擠出溫度不足（PP應＞220℃）會導致塑化不良
四、卷取與后處理問題
膜卷暴筋
張力控制：初始張力設為4kg/m膜寬，收卷錐度5-10%，接觸輥壓力隨卷徑遞減
展平輥：配置擺動式展平輥消除應力，硅膠接觸輥氣壓需均勻
電暈處理失效
表面張力不足：處理功率需達8-10kW，電極間距1-2mm，處理后張力應≥38dyn/cm
五、材料與工藝協(xié)同問題
層間剝離：共擠時各層熔體粘度差需＜15%，粘合樹脂層（如EAA）厚度占比≥10%
析出物污染：避免使用耐溫性差的添加劑，急冷輥定期清潔（每4小時擦洗）
通過上述優(yōu)化，可顯著提升cpp紙巾流延膜的良品率（＞98%）和生產效率。
